【训练营背景】

    当今中国制造企业面临着原材料、劳动力价格不断上涨，员工难招、人员不稳定、不好管理，客人的压价、质量的挑剔、多种少量 、接单难，利润不断萎缩等一系列问题。身为企业的老板和高层为此忧心忡忡而烦脑，但又苦于找不到一条更快更有效的改善方法。思路决定出路，成功与失败都源于选择，怎样的选择就有怎样的结果。精益生产作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式，可以让企业：

 　 1、制造周期平均为同行的30～60%；

　　2、库存周转率大于24次/年；

　　3、生产效率每月持续提升1%以上；

　　4、增长率平均每月为业界的2～5倍；　　

　　但中国企业在推行"精益"时往往会遭遇如下难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之

　　5、以往的观念和习惯改变不过来，我们的企业与别的企业不同；

　　6、没有接受系统的推进方法和工具的训练和辅导，难以有效推进；

　　7、认为"精益生产"只是生产部门的事，推动力远远不够；

　　8、急于求成，全面开花，推行精益生产达不到效果 ……

【课程研发背景】

    本课程由国内知名精益系统构建专家黄杰为首的精益管理团队精心打造。专门为欲走向卓越的企业量身定做的内功修炼心法和实战方法体系的训练方案。即：精益生产导入与推行实战训练营。课程由黄杰及富有长期实际运作经验和深厚理论造诣的顾问团队主讲，结合多年推行精益的实践经验为中国企业家指明实施精益管理的路径，带来真正的精益管理落地方案。

【课程收益】

◆ 认识精益生产的核心思想与理论框架，理解精益生产与其他方法改进方法论之间的关系；

◆ 以搭建精益转型系统为主线，全面系统地分析研究精益体系，学会如何实现精益、实施的步骤、方法及要点

◆ 学习精益价值流图VSM，分析企业生产流程，认识价值流改善，学会改善企业生产流程方法；减少制造时间和生产成本；

◆ 学会如何识别和分析浪费，学会使用精益的理念、方法与工具进行七大浪费的消除；

◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时效货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

◆ 通过管理数据的分析帮助学员发现企业真实瓶颈，培养符合企业转型升级的战略发展需要的具有车间生产管理、成本管理、系统化管理思维的管理队伍。

◆ 从精益现场改善出发，从成本降低和提升现场效率入手，以人机料法环的改善为对象，学习精益简洁而实用的工具，有步骤地应用精益生产工具来提高运营绩效。

◆ 了解实现精益现场的十二大基础利器：价值流分析、改善、标准化、现场布局、安定化生产、线平衡分析、多能工培训、6S、目视化、TPM、人机分析、自动化。并明白每一个利器的作用及导入时机。

【培训方式】         

全程模拟演练+互动式讲授+成功案例分析+小组讨论+模拟游戏演练

【课程大纲】总训练营时间6天，前期调研1天+课堂课时5天。共36小时

课前15天：工厂现场调研、访谈、分析/发现/提出问题。--调研时间6H

第一部分、精益管理发展之路及推行模式--课时3H

1、精益生产如何影响企业盈利

◆ 企业盈利公式

◆ 生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本

◆ 生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析

◆ 如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）

2、精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

◆ 企业为何要建立危机意识管理       

◆ 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

◆ 精益生产的起源——丰田生产方式 

◆ 全世界为何要学习丰田的管理模式

◆ 从精益生产到精益管理的发展之路

◆ 观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

◆ 观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

◆ 在安全生产的基础上，全面降低生产成本

◆ 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

◆ 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

3、TOYOTA TPS之屋，丰田生产方式体系 

◆ 丰田生产方式系统

◆ 丰田的TPS发展之路

◆ 丰田TPS变革的改善秘诀

◆ 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

◆ 丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK

4、精益生产成功的根源

◆ 日本企业为何能持续发展的根本原因        

◆ 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

◆ 中国企业精益生产的成功之路在何方

◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）

◆ 各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析  

第二部分、精益生产的推行与体系搭建--课时3H

1、精益生产的推行步骤与体系构建

◆ 精益生产与六西格玛的完美结合

◆ 精益生产系统推行的三个层次

◆ 精益推行中如何实现全员参与与不断改进

◆ 精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（美资精益企业体系介绍）

◆ 精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析

◆ 精益系统推行的误区与重难点解析

◆ 精益推进项目成功案例分享（国内某知名企业）

2、智能制造--精益生产—精益智造

◆ 智能化工厂--当精益生产遇上工业4.0

◆ 精益改善与工业4.0时代的工业物联网、大数据、与计算的整合

◆ 制药行业离智能化工厂还有多远（技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒）

◆ 工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用

◆ 设备保养与维修响应在工业物联网时代的升华与落地

◆ 智能化工厂部分应用案例分享（世界500强汽车及制药行业）

第三部分、精益生产管理技法及工具方法实践--课时24H

1、精益改善地图与价值流分析 --课时3H

◆ 认识价值流

◆ 如何解读和绘制现状图

◆ 如何绘制和实现未来图

◆ 企业价值流案例剖析

◆ 流程五要素SIPOC

◆ 流程展开分析

◆ 流程价值定性分析

◆ 流程价值定量分析

◆ 价值改善的关键所在

◆ 价值流程图精益管理中的作用

◆ 绘制价值流程图的方法与技巧

◆ 价值流图使用与分析方法

◆ 利用价值流图来寻找20%的浪费

◆ 案例演练：怎么做物流分析？

◆ 案例演练：怎么做信息流分析？

◆ 案例演练：怎么做价值流分析？

◆ 案例分享：如何找寻改善机会？

2、现场布局与流线化生产（单元线）  --课时3 H

◆ 布置的基本形式

◆ 研究布置的七个步骤

◆ 怎样使用目前状况图

◆ 改进布置的分析手法

◆ 流线化生产的意义：杜绝万恶之源

◆ 流线化生产与批量生产的差异

◆ 流线化生产的八个条件及步骤

◆ 流线化生产的设计原则、要点

◆ 课堂演练：流线布局沙盘演练

◆ 案例练习：某公司改进仓库零件布置图--现状

◆ 案例练习：某公司改进仓库零件布置图--理想图

◆ 案例讲解：某大型企业工厂PCBA装配线的流线化经历

3、安定化生产  --课时1.5H

◆ 人员的安定

  1）标准化作业。 2）生产节拍。 3）动作经济原则。

◆ 设备的安定

  1）可动率才重要。2）自主保全与零故障。

◆ 品质的安定

  1) 品质变异的来源；2）品质的三不政策；3）零不良原则；4）客户导向的品质目标管理

  5）品质成本的管理；6）设计与制造质量与成本之关系   7）总质量成本曲线划分区域

  8）质量成本改进模式与效应；9）六西格玛的认识 10）全员质量意识再造与控制

◆ 课堂演练：谁为质量负责？

◆ 物量的安定

   1）经济批量也经济吗？ 2）快速切换的技巧方法；3快速切换的改善着眼点及思路。

◆ 管理的安定

   1）现场管理职责是什么？2）如何形成现场改善自律机制？

 3）可视化管理--让问题看得出来 4）多功能的自我领导团队、教育与改善

4、生产线平衡分析和多能工培训 --课时1.5H

◆ 个别效率与整体效率

◆ 生产线编成效率

◆ 平衡损失率

◆ 均衡生产和同步化

◆ 拉动生产和推动生产

◆ 生产能力匹配与平衡化

◆ 生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失

◆ 节拍与稼动时间

◆ 真效率与假效率、个体效率与整体效率

◆ 流水线平衡率与理论上可改善余度

◆ 学员思考：你的生产方式是拉动吗？

◆ 多能工的培训

5、现场基础管理----“6S” 和可视化管理 --课时1.5H

◆ 企业推行6S管理的作用

◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧

◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧

◆ 素养的含义和推行步骤与技巧

◆ 6S推行失败的原因分析

◆ 6S实施的重点难点及解决之道

◆ 案例分享：车间现场问题图片案例分析

◆ 案例分享：60张6S图片分享

◆ 案例分析：无障碍持续推行6S管理的技巧

◆ 案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策

6、如果你只学一个日语，请学“KAZIEN” --课时1.5H

◆ 快速改善--KAZIEN

◆ 基本质量问题改善—“8D”改善法

◆ 复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC

◆ 思考：你平时如何改善？

◆ 现场管理与现场改善诠释

◆ 现场管理的5条金科玉律

◆ 生产活动的6条基本准则

◆ 现场作业需关注的10大问题

◆ 案例讨论：常见的现场改善误区

◆ 中国式现场管理改善创新和日本式改善

◆ 改善-KAIZEN : 从个人智商到组织智商

◆ 改善的五个基本要素

◆ 改善的三大基础与四大保证

◆ 现场管理者与改善的关系

◆ 现场改善的对象如何界定

◆ 作业改善IE七手法

◆ 案例分享：某著名日资企业现场改善案例分析

7、标准化----没有标准化，就没有改善（大野耐一语）--课时1.5H

◆ 应对变化的唯一利器——标准化

◆ 标准化----专业化---简单化

◆ 为什么说真正改善是从实施标准化开始的？

◆ 标准化作业管理的PDCA管理

◆ 实施作业标准化的14个方面

◆ 案例分析：动车事故给我们的教训与得失

◆ 如何保证标准化作业

◆ 有效实施标准化作业的“三化”

◆ 如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本

◆ 案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率40%

◆ 如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业

◆ 如何实现生产线上的稳定

◆ 什么是标准作业三要素

◆ 游戏互动：标准化演练

◆ 案例分享：从新老兵打枪看标准作业

◆ 案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）

8、工欲善其事，必先利其器---全员维护好设备--课时1.5H

◆ TPM概念和意义

◆ TPM八大支柱

◆ 如何提高设备的综合效率OEE

◆ 案例分享：丰田设备“自主保养”三件事

◆ 互动计算：你的设备OEE会有多高

◆ 案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享

9、防错-Poka-yoke --课时1.5H

◆ 工作标准是零缺点

◆ 人的出错原因

◆ 防错原理

◆ 防错原理方法和技术

◆ 案例讨论：美国人的太空笔与对策

◆ 案例讨论：如何包装防错？

◆ 案例分享：“防呆作业法”与“目视作业管理”

10、看板-Kanban 和目视管理--课时1.5H

◆ 看板系统的必要条件

◆ 看板系统的运作模式

◆ 看板的原理

◆ 看板的计算方法

◆ 阻碍看板导入的要素

◆ 如何成功导入看板

◆ 目视看板管理－企业形象的名片

◆ 看板系统的四种基本型式

◆ 看板系统的多种功能

     * 工程生产KANBAN        * 引取KANBAN    * 采购KANBAN 

     * 信号KANBAN            * 临时KANBAN    * 限定KANBAN

◆ 视频分享：一汽集团看板系统

◆ 视频分享：天津丰田的看板与目视系统

11、快速换模SMED --课时1.5H

◆ SMED原理

◆ SMED分析过程

◆ SMED改善案例

◆ 案例分享：某企业的快速换模推行的得失

◆ 思考和演练：SMED法的演练

◆ 思考和演练：你的产品切换要多长时间？

12、良好的供应商合作  --课时1.5H

◆ 长期战略合作供应商关系

◆ 供应链管理与问题解决

◆ 供应商评估与ABC法则

◆ 精益采购：制造成本分析、物料回转率

◆ 精益采购的关键点：品质100%、JIT送货

◆ 如何建立高效的供应商队伍

◆ 思考和演练：我们该如何选择这些供应商？

◆ 思考和演练：丰田与供应商合作的十大法则

◆ 思考和演练：列出你的供应商各类关系比例？

第四部分、数字化管理转型与精益实施系统跟踪指标--课时3 H

◆ 面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远

◆ 让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效

◆ 如何利用企业现有数据进行企业“自我体检”

◆ 生产效率分析   

◆ 生产力分析

◆ 品质效率分析   

◆ 人力资源分析

◆ 资材库存分析

◆ 如何将分析后数据与企业现状进行对比；

◆ 用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解

 —生产率及衡量指标

 —资产利用率及衡量

 —库存指标及衡量

 —生产整备时间衡量与改善

 —Lead time 提前期衡量及改善

 —场地布置及衡量

 —设备利用状况衡量与改善

 —过程质量与客户满意评估

 —计划管理评估及改善

 —工作简化绩效分析

 —供应商绩效评估与改善原则

 —其它衡量指标与改善原则

 ◇ 应对挑战的制胜系统—推进精益项目

◆ 简述为什么要在企业内部建立数据管理体系；

◆ 工具实战：如何对自己企业进行数据抓取;

◆ 工具实战：如何对“体检”指标进行数据统计和分析；