【课程背景】

“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。中国企业已进入微利时代，精益生产作为快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式，已成为企业的必然选择！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！

然而，大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。本课程将带领您解析这些问题的症结与解决之道。

【课程收益】

◆ 了解企业盈利如何实现

◆ 了解精益生产对企业盈利的贡献

◆ 分享精益生产的发展与未来

◆ 智能化工厂--当精益遇上工业4.0

◆ 解析工厂精益系统传承与改进的方向与步骤

◆ 了解价值流分析后得出的改善点之间的关联性与改善工具实施

◆ 了解精益标杆行业精益企业组织架构及职责框架定义

◆ 了解精益系统推进的体系搭建及推行方式

◆ 了解相关精益工厂推行中的侧重性与难点解决方案

【课程大纲】 课时2天，每天6小时，共12小时

第一部分：企业效率基础与精益生产的过去及将来     --课时1.5 H

◆ 企业盈利公式与后疫时代管理因对

◆ 生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本

◆ 生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析

◆ 如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）

◆ 何谓流程中的七大浪费与效率损失

◆ 企业被主观忽略的最大浪费----低效率沟通（人员与组织）

◆ 工业化生产工厂的进程(重点区分TPS同步生产与精益生产的区别)

◆ 精益工具如何服务于精益理念（工具关联性与核心介绍）

◆ 智能化工厂--当精益生产遇上工业4.0

◆ 精益改善与工业4.0时代的工业物联网、大数据、与计算的整合

◆ 案例分享：重点行业离智能化工厂还有多远（技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒）

◆ 案例分享：工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用

◆ 案例分享：如何更正确的认识与运用MES（各行业成功案例与失败教训 ）

◆ 案例分享：智能化工厂部分应用案例分享（世界500强汽车行业）

第二部分：精益生产的推行与体系搭建   --课时1.5H

1、精益系统推行的误区与重难点解析

◆ 精益生产与六西格玛的完美结合

◆ 精益生产系统推行的三个层次

◆ 精益推行中如何实现全员参与与不断改进

◆ 精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（美资电气精益企业体系介绍）

◆ 精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析

◆ 精益系统推行的误区与重难点解析

◆ 精益推进项目成功案例分享

2、如何在你的企业推行精益生产（授课时其中部分内容将在课程结束之前讲授）

◆ 基本的分析工具――价值流程图

◆ 信息流，物流，库存和瓶颈

◆ 发现改进的机会

◆ 推行的组织和职责

◆ 推进的机制和方法

◆ 培训的要求和体系

◆ 描绘理想的生产流程

◆ 精益从心开始、改善从我做起

◆ 工具方法：精益改善路线图

◆ 思路策略：如何推进精益生产

◆ 思路策略：如何构建精益管理系统

◆ 思路策略：如何营造精益改善氛围

◆ 思路策略：如何进行精益人才育成

◆ 精益改善绩效指标管理

◆ 精益企业五项基本特征

◆ 思路策略：如何评价精益成功如否？

◆ 工具方法：推行精益生产的基本步骤

◆ 案例分享：其它企业推行中的经验分享

第三部分：精益生产管理推行—精益理念与工具的结合  --本模块总课时9 H

1、实现缩短制造周期的精益工具核心--价值流分析--课时1H   

◆ 价值流的核心组成--信息流、物流、过程流

◆ 如何绘制价值流--7步法

◆ 价值流分析--三步读图排序法

◆ 改善点的选择与关联性分析

◆ 价值流设计--未来图的考虑方向

◆ 价值流改进的项目管理

◆ 案例分享：某机加工行业生产价值流改进

◆ 案例分享：知名线束行业办公价值流改进（财务审批）

2、减少移动，提升效率的有效工具--工厂布局与工序设计--课时1H

◆ 不同的布局方法及其比较

◆ 布局对效率和物流的影响

◆ 物料移动路径

◆ 常用的优化方案

◆ 布局的注意事项

◆ 流程布局优化的益处

3、寻找和改进关键环节的有效工具--生产线平衡（瓶颈与约束理论）--课时1H

◆ 约束理论-TOC的含义

◆ 约束理论在生产中的运用

◆ 生产节拍时间（Takt）

◆ 单件流

◆  瓶颈的约束

◆ DBR的实施步骤

◆ 快速更换的有效工具-SMED

◆ SMED的原理

◆ 换型时间的定义

◆ SMED的5大步骤和推行的准备工作

◆ 换型的其他技巧

◆ 工具方法：如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象

4、提升品质，降低失误率的有效工具--愚巧法与作业容易度评价 --课时1 H

◆ 制造过程常见的失误

◆  POKA – YOKE 的4种模式

◆ 什么是愚巧法？什么是作业容易度评价

◆ 作业容易度评价与目视化的区别

◆ 愚巧法（防错）的起源与发展

◆ 愚巧法（防错）的概念与防错的收益

◆ 愚巧法（防错）的基本原则和作用

◆ 愚巧法（防错）的定义与人为差错

◆ 愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧

◆ 工具方法：如何从源头消除问题隐患

◆ 案例分析：企业运营管理活动的四项原则

◆ 图片案例：国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理

◆ 互动研讨：结合十原理，寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 断根原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 保险原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 自动原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 顺序原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 隔离原理的防错思路与实操方法  

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 相符原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 复制原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 层别原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 警告原理的防错思路与实操方法

◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理 – 缓和原理的防错思路与实操方法

◆ 互动：现场观察与指导，结合企业自身寻找容易出差错的部位并指出属于哪种错误类别

5、降低成本，精益管理的核心效率工具--增值比率与七大浪费法  --课时1H

◆ 什么是增值比率？对企业运营效率的影响

◆ 精益运营的七大浪费是什么？

◆ 如何通过消除浪费降低成本

◆ 丰田消除浪费的基本思想

◆ 七大浪费的危害、产生原因及对策

◆ 方法解析：如何杜绝动作浪费

◆ 方法解析：如何杜绝制造过多的浪费

◆ 方法解析：如何杜绝生产过剩的浪费

◆ 方法解析：如何杜绝搬运的浪费

◆ 方法解析：如何杜绝库存的浪费

◆ 方法解析：如何杜绝等待的浪费

◆ 方法解析：如何杜绝不良品的浪费

◆ 方法解析： 降低一线成本的唯一办法---消除浪费

6、流程挖掘，提升运营效率的工具--通流率与价值分析法及管理浪费削除--课时1.5H

◆ 观点解析：为什么说：行政流程≥操作流程

◆ 案例分析：采购单通流率价值分析

◆ 案例分析：上报单通流率价值分析

◆ 案例分析：生产计划通流率价值分析

◆ 最大的成本问题是管理成本问题

◆ 工具方法：AB角与多能工培育的实践问题与解决

◆ 观点解析：改善的目标是：更智慧的工作，而不是更累!

7、减少设备损耗、 效率提升的有效工具—全员生产维护（TPM）--课时1H

◆ OEE－整体设备效率

◆ 如何改进OEE

◆ 故障发生规律

◆ TPM改善的基础

◆ 实施TPM的步骤和要点

◆ 相关考核制度

◆ 员工多技能培训

8、建立拉动系统、减少库存的有效工具—看板管理--课时1H

◆ 看板的工作原理

◆ 看板的作用

◆ 拉动系统常见的标识物

◆ 看板的规则

◆ 看板的设计与数量的计算

◆ 看板系统的维护

◆ 看板数量对库存的影响

◆ 工厂运行总结

◆ 客户满意度

◆ 工厂生产能力

◆ 库存水平的变化

9、解决流程问题的利器—六西格玛管理与精益十大改善工具--课时1H

◆ 六西格玛的三个含义

◆ 六西格玛结构化解决问题的程序

◆ 精益、六西格玛的区别与结合

◆ 六西格玛成功要素

◆ 现场问题改善工具--- 一目了然化的管理

◇ 红牌作战

◇ 统计看板（一目了然化）

◇ 按灯管理（ANTON）

◇ 操作流程图（SOP）

◇ 反面教材

◇ 提醒板

◇ 区分线

◇ 警示线

◇ 告示板

◇ 生产责任管理看板

◆ 案例分析：职员优缺点苹果树揭示管理

◆ 思路策略：现场班组文化园地的建设管理

◆ 工具方法：精益生产十大工具介绍与实战实践